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数控车床应用中切削用量的介绍

数控车床应用中切削用量的介绍

对于数控车床的应用中,切削用量是指切削速度、进给量(或进给速度)和切削深度(背吃刀量)三者的总称,又称为切削三要素。合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能,在保证加工质量的前提下,获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。

而不同的加工性质,对切削加工的要求是不一样的。因此,在选择切削用量时,考虑的侧重点也有所区别。粗加工时,应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具寿命,故一般优先选择尽可能打得切削深度ap,其次选择较大的进给量f,最后根据要求,确定适合的切削速度Vc。精加工时,首先应保证工件的加工精度和表面质量要求,故一般选用较小的进给量f和切削深度ap,而尽可能选用较高的切削速度Vc。

1.切削深度ap的选择,切削深度应根据工件的加工余量来确定。

粗加工时,除留下精加工余量外,一次走刀应尽可能切除全部余量。当加工余量过大,工艺系统刚度较低,机床功率不足,刀具强度不够,或断续切削的冲击振动较大时,可分多次走刀。切削表面层有硬皮的铸锻件时,应尽量使ap大于硬皮层的厚度,以保护刀尖。

半精加工和精加工的加工余量一般较小,可一次切除。但有时为了保证工件的加工精度和表面质量,也可采用二次走刀。

多次走刀时,应尽量将第一次走刀的切削深度取大些,一般为总加工余量的2/3~3/4。

在中等功率的机床上,粗加工的切削深度可达8~10mm;半精加工(表面粗糙度值为Ra3.2~6.3μm)时,切削深度取为0.5~2mm;精加工(表面粗糙度值为Ra0.8~1.6μm)时,切削深度取为0.1~0.4mm。

2.进给量f的选择,切削深度选定以后,接着就应尽可能选用较大的进给量进行粗加工,由于作用在工艺系统上的切削力较大,进给量的选取受到下列因素的限制;机床—刀具—工件系统的刚度、机床进给机构的强度、机床有效功率与转矩,以及断续切削时刀具的强度。

半精加工的精加工时,最大进给量主要受工件加工表面粗糙度的限制。

在工厂的实际生产中,进给量一般多根据经验按一定的部分选取,在有条件的情况下,可通过对切削数据库进行检索和优化选取适合的进给量。

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